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影响滚动轴承内圈沟道圆度的原因

      滚动轴承内圈沟道圆度是一项重要的质量指标,直接影响轴承的工作精度、平稳性和使用寿命。磨削通常是内圈沟道的半精加工或精加工工序,对成品内圈沟道的圆度起决定性作用,内圈沟道磨削的圆度除了取决于磨削工艺系统的精度和动态特性外,还与磨削的工艺参数密切相关。

      随着磨削工艺系统精度的提高和动态特性的改善,磨削工艺参数成为影响圆度的主要因素,因此研究磨削工艺参数对圆度的影响规律,对合理选择工艺参数,确保轴承沟道的磨削圆度,进而实现磨削轴承沟道的工艺参数优化,有重要意义。
轴承内圈沟道通常采用变进给速度切入磨削方式,其磨削循环可分为:工件快速趋近、粗进给、细进给和无进给磨削四个阶段。影响磨削轴承沟道圆度的主要因素可归纳为:
      工艺系统的动态特性,特别是砂轮的平衡状态:在修整和磨削过程中,砂轮不平衡,会引起强迫振动,由于修整砂轮时修整器和砂轮的相对位置与磨削时工件和砂轮的相对位置的差异,以及这两种不同情况下工艺系统刚度的不同使振动造成磨削的工件表面不圆:而磨削工艺参数会影响砂轮与工件的接触刚度、砂轮的磨损过程以及工艺系统振动的阻尼特性,从而影响磨削过程的振动特性,最终反映在磨削工件的几何形状和其他表面质量上。轴承采购
      工艺系统的弹性变形引起的工件原始误差复映:分析磨削循环工件几何形状误差变化规律可知,磨削后的工件几何形状误差复映主要取决于工艺系统刚度、磨削工艺参数、砂轮磨损速度以及工件原始误差。综合考虑以上影响因素,当工艺系统刚度和动态特性一定时磨削工件的圆度误差主要取决于磨削工艺参数,因此可通过对磨削圆度试验数据的逐步回归建模,从多工艺参数中挑选重要参数,逐步引入回归方程,从而建立磨削圆度与工艺参数关系的最优回归方程。磨削过程中工艺系统的精度,这取决于磨床的精度和夹具的定位原理、结构参数及精度。
      砂轮不平衡或其他因素引起的机床振动,会严重影响磨削工件的圆度。保持机床良好的工作状态和砂轮良好的平衡,是前面所拟合的圆度数学模型适用的前提条件。砂轮硬度、组织以及磨粒粒度和磨料种类不同,还有冷却液成分不同,都会对磨削的圆度产生一定的影响。


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